Над таямніцай вытворчасці фарфору еўрапейцы біліся больш за тысячу гадоў — сакрэтная кітайская тэхналогія ніяк не паддавалася тагачасным алхімікам і замест прыгожага посуду выходзіла шклападобная маса. Толькі ў пачатку XVIII стагоддзя метадам спроб і памылак матэрыял атрымалі на тэрыторыі будучай Германіі. На беларускіх землях фарфор здаўна карыстаўся вялікай папулярнасцю, але першае ўласнае прадпрыемства па вытворчасці посуду з яго беларусы займелі толькі ў 1978 годзе, калі запрацаваў завод у Добрушы. Ён існуе і дагэтуль, працягваючы радаваць пакупнікоў унікальнай прадукцыяй. За тым, як робіцца беларускі фарфор, паназіралі карэспандэнты “Звязды”.
Усё пачынаецца ў майстэрнях, дзе каманда мастакоў стварае эскізы посуду і іншых тавараў. Яны прыдумляюць знешні выгляд будучай прадукцыі, роспісы і іншыя дэталі. Спецыяльная камісія выбірае найлепшыя з праектаў і адпраўляе іх эскізы на рэалізацыю.
Дарэчы, відаў роспісу можа быць два: ручны і дэколь. Першы — традыцыйны, але размаляваныя рукамі мастакоў прадметы каштуюць дорага. Другі выкарыстоўваюць, каб знізіць сабекошт прадукцыі і зрабіць яе больш даступнай для пакупнікоў. Дэколь ствараецца наступным чынам: мастак на камп’ютары робіць эскіз будучага малюнка, пасля чаго ён друкуецца на спецыяльнай паперы. Атрымліваецца нешта накшталт налепкі. Яе прыклейваюць на неабпаленыя нарыхтоўкі, пасля чаго пры дапамозе высокай тэмпературы запайваюць пад палівай.
Макет вырабу з ручным роспісам выконваюць у натуральным памеры з пластыліну. Наступная стадыя — атрыманне гіпсавай формы. У асобным цэху яе для кожнага вырабу ствараюць асобна, бо некаторыя фігуры вельмі крохкія, і для іх матэрыял трэба спецыяльна “падганяць”: вызначаць, на колькі частак нарыхтоўка павінна “раскрывацца” і іншае.
Наступная стадыя — пробная адліўка. У асобным памяшканні ўсе вырабы, якія плануецца стварыць, атрымліваюць першыя фарфоравыя ўвасабленні. У форму на некаторы час заліваецца вадкі матэрыял — шлікер, пасля чаго яму даюць час “схапіцца”. Застываць ён пачынае ад месца дакранання да гіпсу, таму, калі праз некаторы час выліць лішняе, то выраб атрымаецца не спрэсавым, а полым.
Пасля гэтага нарыхтоўку ўпершыню абпальваюць пры тэмпературы прыкладна ў тысячу градусаў — яна становіцца дастаткова трывалай, каб перанесці наступную працэдуру, — паліванне. Будучы посуд акунаюць у спецыяльны састаў, які пакрывае фарфор і робіць яго гладкім і бліскучым. Затым — другое абпальванне для канчатковай фіксацыі вырабу. Гатовы прадмет называюць “бяллём”, і яго можна адпраўляць на ручны роспіс. Спецыялісты сочаць за якасцю і трываласцю новых работ, а калі нешта ідзе не так — адпраўляюць праект на дапрацоўку.
Складаныя вырабы распісваюць прафесійныя мастакі, больш простыя — людзі, якія добра валодаюць тэхнікай мазка. Спецыяльныя фарбы робяцца у тым ліку і з металаў: золата і плаціны. Праца па роспісе вельмі карпатлівая: вялікі сервіз размалёўваецца нават больш, чым за цэлую васьмігадзінную змену.
Не менш важная стадыя — кантроль якасці. Любы лішні элемент на вырабе ці самы дробны недахоп адразу ж робіць яго бракам. Мікраскапічныя трэшчынкі, “мушкі”, гарбінкі пад палівай, недасканала прымацаваныя дэталі — усё гэта адразу ж знішчаецца і адпраўляецца на перапрацоўку.
У выніку атрымліваецца найпрыгажэйшы посуд і непаўторныя дэкаратыўныя ўпрыгожванні. На Добрушскім заводзе ёсць і свой музей, дзе захоўваюцца сотні вырабаў, створаных за гады працы прадпрыемства.
Фота Надзеі БУЖАН
Васілеўскія такія: на Зямлі і ў космасе ліхія!
Ідэнтычнасць праз спадчыну.
Беларусь — у тройцы лідараў па захваральнасці.
