BELGEE Х50 как герой нашего времени
19.02.2026Если говорить о легковом автотранспорте, который выбирает отечественный потребитель, 2025-2026 годы, безусловно, «звездный час» для BELGEE Х50. Немаловажную роль тут сыграл тот факт, что этот автомобиль был по итогам 2025 года удостоен Государственного Знака качества — наивысшей награды в области качества в Беларуси, самой престижной и желанной для любого предприятия страны. А кроме того, признан Белорусской автомобильной ассоциацией «Автомобилем года — 2025».
Но, выбирая «железного коня», мы ориентируемся не только на мнение экспертов, но и — в первую очередь — на личные ощущения и индивидуальные предпочтения. Критериев тут масса: от расчета экономичности и безопасности авто до банального «нравится — не нравится». И этот экзамен Х50 тоже выдерживает с честью.
Мы отправились на завод «БЕЛДЖИ», чтобы увидеть, как «с нуля» собирают новенькие, глянцево сияющие боками «автомобили года — 2025» и каковы слагаемые любви к ним самых разных людей — от водителей-мужчин «30 лет за рулем» до гламурных девушек, буквально вчера получивших свои первые права.
Идеальное авто для нашего климата
Сфотографировать нашего «героя» на складе готовой продукции завода — тот еще квест. Машины там не застаиваются: буквально «с конвейера» их разбирают официальные дилеры. Отметим, что в месяц из ворот завода выезжает порядка 4 тысяч BELGEE четырех моделей (S50, X50, X70, X80 PHEV). На сборку одной машины, от сварки кузова до полностью готового к эксплуатации автомобиля, в среднем уходит 7 часов.
Амбициозной целью открытия высокотехнологичного завода «БЕЛДЖИ» было ни много ни мало рождение легкового автопрома Беларуси. Сегодня это предприятие полного цикла, и с его конвейера сходят авто, завоевавшие сердца не только в Беларуси, но и в России: машины с надписью BELGEE на бамперах стабильно входят в Топ-3 наиболее востребованных россиянами «легковушек».
— Производство современных легковых автомобилей в нашей стране еще очень молодое, — отмечает маркетолог СЗАО «БЕЛДЖИ» Александр Парнюшко. — Но уже сегодня мы можем говорить, что оно есть, и оно расширяется в связи с растущим спросом. Причем BELGEE — это действительно белорусский автомобиль, с высокой степенью локализации. Пока что часть комплектующих поставляется из Китая, но значительная их доля уже локализована. В Беларуси и на предприятиях Союзного государства производятся шины и аккумуляторы, стекла, шумоизоляция, ряд других компонентов. Уже примерно год СЗАО «БЕЛДЖИ» производит бамперы для своих авто. А на 2027 год планируется ввести в эксплуатацию штамповочный цех, и кузов будет полностью локализован.
То, что «Автомобилем года» станет именно Х50, можно было предугадать, говорит собеседник. Во-первых, анализируя высокий спрос на данную модель. А во-вторых, учитывая его беспрецедентные «личные качества»:
— Это идеальное авто для нашего климата. У него высокая посадка, он прекрасно «себя чувствует» как в городе, так и в сельской местности, на гравийных дорогах, у него нет проблем с эксплуатацией в любую погоду — и в сырую оттепель, и в сильные морозы. Плюс высокие критерии безопасности, «зашитые» в инженерные решения. А кроме того, для своего класса эта машина действительно доступная, к тому же у дилеров бывают очень выгодные предложения.
«Человеческий фактор» исключен
«Рождение» автомобиля (от кажущихся стороннему наблюдателю разрозненными «деталек Лего» до полностью готовой модели) занимает четыре этапа: цеха сварки, окраски, сборки и PDI (предпродажной подготовки). Упомянутые выше «детальки» приезжают из КНР (хотя вскоре и их, как мы уже говорили, будут делать здесь же, на «БЕЛДЖИ») в сварочный цех. Первый этап — сварка моторного отсека, рассказывает начальник сварочного цеха СЗАО «БЕЛДЖИ» Игорь Рутковский. Основные процессы роботизированы, и это исключает «человеческий фактор»: качество сварки неизменно в каждой точке кузова. 400 человек и 26 высокотехнологичных роботов «Kukа» в месяц выпускают 4 тысячи кузовов, а на каждый производственный этап уходит 3 минуты.
Модели S50, X50, X70 собирают на одном конвейере: «умная» линия распознает модель благодаря RFID-метке, своего рода ДНК будущей машины, содержащему всю необходимую информацию: конфигурация, цвет, комплектация. С этим документом автомобиль движется от цеха к цеху, и автоматические линии «понимают», какие работы производить. Тут же, в сварочном цеху, на кузов наносится VIN-код, который будет занесен в техпаспорт: машина получает «прописку в жизнь».
— Прежде чем установить каждую деталь, работник визуально и тактильно ее проверяет — качество наружных поверхностей, количество соединений, отсутствие производственного брака, — поясняет Игорь Рутковский. — Есть в нашем цеху и служба ОТК — полный аудит по многобалльной системе: оценка зазоров, перепадов, затяжки резьбовых соединений и качества соединений сварных. И даже замер массы остаточных загрязнений на кузове: их допускается не более 9 грамм. В дальнейшем эти 9 грамм устранятся в цеху покраски.
Цвет — это эстетика и статус. Но качество окраски авто — еще и важнейший вопрос долговременности эксплуатации. Окраска машин на «БЕЛДЖИ» тоже практически полностью роботизирована.
Особая гордость
Окрашенные кузова поступают в цех сборки. Здесь устанавливаются двигатель, жгут электропроводки, приборная панель, вклеиваются стекла, кузов соединяется с трансмиссией, двигатель — с передним и задним подрамником. Машина получает колеса и бампера. На этапе окончательной сборки «дожимается» подвеска, автомобиль заправляется технологическими жидкостями (антифриз, тормозная, масла, стеклоомыватель), устанавливаются сидения, рассказывает ведущий инженер-технолог цеха сборки СЗАО «БЕЛДЖИ» Павел Ласточкин.
Качество работ контролируется на каждом из этапов, подчеркивает собеседник. А в финале уже готовый автомобиль отправляется на многоступенчатую линию контроля качества, где проверяется всё — от экстерьера, интерьера, параметров комфорта до безопасности и четкости работы каждой из систем. Проверку на безопасность машина проходит и на испытательной линии, где тестируются развал-схождение, тормозная система, дальний и ближний свет, звуковой сигнал, работоспособность видеокамер, выброс СО2.
Из ворот сборочного цеха путь лежит на полигон — за рулем водитель-испытатель. Неровности, «восьмерка», скоростная трасса, эстакада: всё в новом автомобиле должно работать безупречно. На выходе полностью готового авто на склад — дождевальная камера, где на машину под давлением подается вода. Ни одной течи в салоне быть не должно.
— Мне нравится, что я принимаю непосредственное участие в жизни страны, помогая людям удовлетворять их потребности в качественных и современных легковых автомобилях, — говорит Павел Ласточкин. — Особенно приятно работать над выпуском машины, которая была отмечена Знаком качества. Для всех наших сотрудников это особая гордость — выпускать такой продукт. Я сам езжу на Х50. А в дальнейшем планирую пересесть за руль Х50+.
Завод уже обновляет свой легендарный кроссовер. BELGEE X50+ укомплектован четырехцилиндровым турбомотором, работающим в паре с семиступенчатым роботом, усовершенствована электронная «начинка», появился адаптивный круиз-контроль.
Александра АНЦЕЛЕВИЧ
Фото Елизаветы ГОЛОД
Компетентно
С позиции клиента
«Производя автомобили, мы делаем каждый — как для себя», подчеркивает заместитель начальника отдела технического контроля и качества СЗАО «БЕЛДЖИ» Виктория Корочкина.
— Все мы, сотрудники завода, ездим на BELGEE, возим на них своих детей, советуем родственникам и друзьям. А значит, подвести нельзя. Не секрет, что продукция BELGEE популярна у автолюбителей, и большую роль тут играет то, что наши автомобили по-настоящему надежны и безопасны.
На предприятии внедрена система управления качеством, поясняет специалист: входной контроль поступающих KD-комплектов, контроль в процессе производства продукции с соблюдением правила «Трех Не» (Не принимай, Не делай и Не передавай брак).
— Это простое, но эффективное решение, на котором базируется система самоконтроля, когда каждый работник завода вовлечен в процесс и несет ответственность за качество, — рассказывает Виктория. — Внедрен контроль параметров процесса изготовления продукции, включающий аудит технического процесса и аудит процесса производства. Ежедневно мы также осуществляем аудит продукта с позиции клиента. Это самый строгий и мощный инструмент оценки готовой продукции, когда тестируются не только параметры безопасности, но и удобство, дизайн, эстетика и эргономика. Приемо-сдаточные испытания, проверка автомобиля на безопасность, обкатка и окончательный контроль качества на финишной линии позволяют удостовериться, что все процессы стабильны и на склад, а значит, и к потребителю, приедет качественный автомобиль.
