І, акрамя таго, прызнаны Беларускай аўтамабільнай асацыяцыяй «Аўтамабілем года — 2025».
Але, выбіраючы «жалезнага каня», мы арыентуемся не толькі на меркаванне экспертаў, але і — у першую чаргу — на асабістыя адчуванні і індывідуальныя перавагі. Крытэрыяў тут маса: ад разліку эканамічнасці і бяспекі аўто да банальнага «падабаецца — не падабаецца». І гэты экзамен Х50 таксама вытрымлівае з гонарам.
Мы адправіліся на завод «БЕЛДЖЫ», каб убачыць, як «з нуля» збіраюць новенькія, глянцава ззяючыя бакамі «аўтамабілі года — 2025», і ў чым прычыны прыхільнасці да гэтага аўто самых розных людзей — ад кіроўцаў-мужчын «30 гадоў за рулём» да гламурных дзяўчат, што літаральна ўчора атрымалі свае першыя правы.
Ідэальнае аўто
Сфатаграфаваць нашага «героя» на складзе гатовай прадукцыі завода — той яшчэ квэст. Машыны там не застойваюцца: літаральна «з канвеера» іх разбіраюць афіцыйныя дылеры. Адзначым, што ў месяц з варот завода выязджае каля 4 тысяч BELGEE чатырох мадэляў (S50, X50, X70, X80 PHEV). На зборку адной машыны, ад зваркі кузава да цалкам гатовага аўтамабіля, у сярэднім патрэбна 7 гадзін.
Амбіцыёзнай мэтай адкрыцця высокатэхналагічнага завода «БЕЛДЖЫ» было ні многа ні мала нараджэнне легкавога аўтапрама Беларусі. Сёння гэта прадпрыемства поўнага цыкла, і з яго канвеера сходзяць аўто, якія заваявалі сэрцы спажыўцоў не толькі ў Беларусі, але і ў Расіі: машыны з надпісам BELGEE на бамперах стабільна ўваходзяць у топ-3 найбольш запатрабаваных расіянамі «легкавушак».
— Вытворчасць сучасных легкавых аўтамабіляў у нашай краіне яшчэ вельмі маладая, — адзначае маркетолаг «БЕЛДЖЫ» Аляксандр Парнюшка. — Але сёння можам казаць, што яна існуе і пашыраецца ў сувязі з попытам, які расце. Прычым BELGEE — гэта сапраўды беларускі аўтамабіль. Пакуль што частка камплектуючых пастаўляецца з Кітая, але значная іх доля ўжо лакалізавана. У Беларусі і на прадпрыемствах Саюзнай дзяржавы вырабляюцца шыны і акумулятары, шкло, шумаізаляцыя, шэраг іншых кампанентаў. Прыкладна год «БЕЛДЖЫ» вырабляе бамперы для сваіх аўто.
А на 2027-ы плануецца ўвесці ў эксплуатацыю штамповачны цэх, і кузаў будзе поўнасцю лакалізаваны.
Тое, што «Аўтамабілем года» стане менавіта Х50, можна было прадбачыць, кажа суразмоўца. Па-першае, аналізуючы высокі попыт на дадзеную мадэль. А па-другое, улічваючы яе беспрэцэдэнтныя «асабістыя якасці»:
— Гэта ідэальнае аўто для нашага клімату. У яго высокая пасадка, ён выдатна «сябе адчувае» як у горадзе, так і ў сельскай мясцовасці, на гравійных дарогах, у яго няма праблем з эксплуатацыяй у любое надвор’е — і ў адлігу, і ў моцныя маразы. Плюс высокія крытэрыі бяспекі, «зашытыя» ў інжынерныя рашэнні. Акрамя таго, для свайго класа гэтая машына сапраўды даступная, а ў дылераў бываюць вельмі выгадныя прапановы.
Чалавечы фактар выключаны
«Нараджэнне» аўтамабіля (ад KD-камплекта, які на першы погляд падаецца нейкім наборам «дэталек Лега», да гатовай мадэлі) займае чатыры этапы: цэхі зваркі, афарбоўкі, зборкі і PDІ (перадпродажнай падрыхтоўкі). Згаданыя вышэй «дэталькі» прыязджаюць з КНР (хоць неўзабаве і іх будуць вырабляць на «БЕЛДЖЫ») у зварачны цэх. Першы этап — зварка маторнага адсека, распавядае начальнік зварачнага цэха Ігар Руткоўскі. Асноўныя працэсы рабатызаваныя, і гэта выключае чалавечы фактар: якасць зваркі нязменная ў кожнай кропцы кузава. 400 чалавек і 26 высокатэхналагічных робатаў «Kuka» у месяц выпускаюць 4 тысячы кузаваў, а на кожны вытворчы этап неабходна 3 хвіліны.
Мадэлі S50, X50, X70 збіраюць на адным канвееры: «разумная» лінія распазнае мадэль дзякуючы RFІD-метцы, свайго роду «ДНК» будучай машыны, што ўтрымлівае ўсю неабходную інфармацыю: канфігурацыя, колер, камплектацыя. З гэтым дакументам аўтамабіль рухаецца ад цэха да цэха, і аўтаматычныя лініі «разумеюць», што вырабляць. Тут жа, у зварачным цэху, на кузаў наносіцца VІN-код, які будзе занесены ў тэхпашпарт: машына атрымлівае «прапіску ў жыццё».
— Перш чым усталяваць дэталь, работнік візуальна і тактыльна яе правярае — якасць вонкавых паверхняў, колькасць злучэнняў, адсутнасць вытворчага брака, — тлумачыць Ігар Руткоўскі. — Ёсць у нашым цэху і служба АТК — поўны аўдыт па шматбальнай сістэме: ацэнка зазораў, перападаў, зацяжкі рэзьбавых злучэнняў і якасці злучэнняў зварных. І нават замер масы рэшткавых забруджванняў на кузаве: іх дапушчаецца не больш за 9 грамаў.
У далейшым гэтыя 9 грамаў будуць прыбраны ў цэху афарбоўкі.
Колер — гэта эстэтыка і статус. Але якасць афарбоўкі аўто — яшчэ і найважнейшае пытанне доўгачасовасці эксплуатацыі. Афарбоўка машын на «БЕЛДЖЫ» таксама практычна поўнасцю рабатызаваная.
Асаблівы гонар
Афарбаваныя кузавы паступаюць у цэх зборкі. Тут усталёўваюцца матор, жгут электраправодкі, прыборная панэль, уклейваецца шкло, кузаў злучаецца з трансмісіяй, рухавік — з пярэднім і заднім падрамнікамі. Машына атрымлівае колы і бамперы. На этапе канчатковай зборкі «даціскаецца» падвеска, аўтамабіль запраўляецца тэхналагічнымі вадкасцямі (антыфрыз, тармазная, масла, шклоамывальнік), устанаўліваюцца сядзенні, расказвае вядучы інжынер-тэхнолаг цэха зборкі Павел Ластачкін.
Якасць работ кантралюецца на кожным з этапаў, падкрэслівае суразмоўца. А ў фінале ўжо гатовы аўтамабіль адпраўляецца на шматступеньчатую лінію кантролю якасці, дзе правяраецца ўсё — ад экстэр’ера, інтэр’еру, параметраў камфорту да бяспекі і дакладнасці работы кожнай з сістэм. Праверку на бяспеку машына праходзіць і на выпрабавальнай лініі, дзе тэсціруюцца развал-сыходжанне, тармазная сістэма, дальняе і блізкае святло, гукавы сігнал, работа відэакамер, выкід СО2.
З варот зборачнага цэха шлях ляжыць на палігон: за рулём кіроўца-выпрабавальнік. Няроўнасці, «васьмёрка», хуткасная траса, эстакада: усё ў новым аўтамабілі павінна працаваць бездакорна. На выхадзе цалкам гатовага аўто на склад — дажджавальная камера, дзе на машыну пад ціскам падаецца вада. Ніводнай цечы ў салоне быць не павінна.
— Мне падабаецца, што я прымаю непасрэдны ўдзел у жыцці краіны, дапамагаючы людзям задавальняць патрэбу ў якасных і сучасных легкавых аўтамабілях, — кажа Павел Ластачкін. — Асабліва прыемна працаваць над выпускам машыны, якая была адзначана Знакам якасці. Для ўсіх нашых супрацоўнікаў гэта асаблівы гонар — выпускаць такі прадукт. Я сам езджу на Х50. А ў далейшым планую перасесці за руль Х50+.
Завод ужо абнаўляе свой легендарны красовер. BELGEE X50+ укамплектаваны чатырохцыліндравым турбаматорам, які працуе ў пары з сяміступеньчатым робатам, удасканалена электроннае «начынне», з’явіўся адаптыўны круіз-кантроль.
З пазіцыі кліента
«Вырабляючы аўтамабілі, мы робім кожны — як для сябе», падкрэслівае намеснік начальніка аддзела тэхнічнага кантролю і якасці Вікторыя Корачкіна:
— Усе мы, супрацоўнікі завода, ездзім на BELGEE, возім на іх сваіх дзяцей, раім сваякам і сябрам. А значыць, падвесці нельга. Не сакрэт, што прадукцыя BELGEE папулярная ў аўтааматараў. І вялікую ролю тут адыгрывае тое, што нашы аўтамабілі па-сапраўднаму надзейныя і бяспечныя.
На прадпрыемстве ўкаранёна сістэма кіравання якасцю, тлумачыць спецыяліст: уваходны кантроль паступаючых KD-камплектаў, кантроль у працэсе вытворчасці прадукцыі з захаваннем правіла «Трох Не» (Не прымай, Не рабі і Не перадавай брак).
— Гэта простае, але эфектыўнае рашэнне, на якім грунтуецца сістэма самакантролю, калі кожны работнік завода ўцягнуты ў працэс і нясе адказнасць за якасць, — расказвае Вікторыя Корачкіна. — Укаранёны кантроль параметраў працэсу вырабу прадукцыі, які ўключае аўдыт тэхнічнага працэсу і аўдыт працэсу вытворчасці. Штодня мы таксама здзяйсняем аўдыт прадукта з пазіцыі кліента. Гэта самы строгі і моцны інструмент ацэнкі гатовай прадукцыі, калі тэсціруюцца не толькі параметры бяспекі, але і зручнасць, дызайн, эстэтыка і эрганоміка. Прыёма-здатачныя выпрабаванні, праверка аўтамабіля на бяспеку, абкатка і канчатковы кантроль якасці на фінішнай лініі дазваляюць пераканацца, што ўсе працэсы стабільныя і на склад, а значыць, і да спажыўца, прыедзе якасны аўтамабіль.
Аляксандра Анцэлевіч
Фота Лізаветы Голад
