После модернизации деревообрабатывающая отрасль сильно изменилась. И пока не посетишь хотя бы одно такое предприятие, не поймешь до конца, насколько. Предприятие «Мостовдрев» является уникальным примером высокого менеджмента и большого количества выпускаемой экспортоориентированной продукции даже в условиях сужения рынков и девальвации национальных валют. Причем продукции, которая может легко конкурировать с ведущими мировыми производителями. А это плиты МДФ, ХДФ, фанера, ламинат, погонаж, мебельное производство. Самое интересное, что производственный цикл на «Мостовдреве» стараются сделать максимально закрытым, чтобы не завесить от импорта, что существенно снижает издержки и играет на руку белорусской экономике.
Универсальная плита
В начале апреля текущего года премьер-министр Беларуси Андрей Кобяков, посещая ОАО «Мостовдрев» во время рабочей поездки в Гродненскую область, заявил, что деревообрабатывающие предприятия должны сосредоточиться на поиске новых рынков сбыта и создании кластеров. Через месяц я мог лично видеть, как на заводе загружали крупную партию плит МДФ, чтобы поставить ее в Иран. Мне пояснили, что спрос рождается благодаря ее высокому качеству и широте применения. В процессе производства плите МДФ можно придавать специальные свойства: огнестойкость, биостойкость, водостойкость. Плотность материала составляет
от 600 кг/м3 до 800 кг/м3.
В основном плита МДФ используется при производстве мебели, для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей, экономпанелей для торговых помещений и ламинированного напольного покрытия. МДФ хорошо подходит для изготовления корпусов акустических систем, поскольку имеет однородную структуру, поглощает звук и легко обрабатывается. МДФ используют в изготовлении шкафов, в частности, фасадов с элементами резьбы, при обработке эта плита выделяет не стружку, а пыль, поэтому идеальна для фрезеровки полостей различной глубины, криволинейных отверстий и прочих форм. Данные плиты также широко используют в строительстве.
В процессе модернизации в предприятие инвестировали около 200 млн евро. Почти во всех цехах стоит итальянское, японское и немецкое оборудование. Советское наследие осталось лишь в нескольких цехах и уже готовится к замене. Новое оборудование позволяет делать фанеру, плиты МДФ и ХДФ, латофлекс, погонажные изделия (доска пола, блок-хаус, обшивка, плинтус), которые востребованы как на внешнем, так и на внутреннем рынках. Например, латофлекс применяют для изготовления кроватей — это гнуто-клееные эластичные рейки, на которые кладут матрац. На итальянском оборудовании делают даже черенки лопат, рукоятки для топоров и молотков. Как пояснил начальник производственно-диспетчерского бюро Александр Грудский, управляющий диверсифицирует выпускаемую продукцию в зависимости от потребностей рынка.
«Например, если потребители заказывают меньше мебели, то предприятие в короткий срок может сократить ее выпуск и перестроится на усиленное производство, скажем, латофлекса, который на рынке нужнее. Но в любой момент, если поступает заказ от покупателей, предприятие готово его удовлетворить, независимо от приоритета на производстве в данный момент», — отметил начальник производственно-диспетчерского бюро.
Тонкости производства фанеры
Для производства фанеры привозят сырье, а это около 400-500 кубометров древесины в сутки. На участке подготовки и подачи сырья древесину сортируют и загружают в бассейны для термической обработки, где она находится последующие сутки при температуре 40 градусов по Цельсию. Далее она попадает в цех, где ее торцуют итальянскими пилами на два размера, в зависимости от потребности. Затем идет лущение и сушка шпона. Выбирается определенное количество слоев. Потом их пропитывают смолой, которую, кстати, на предприятии уже варят сами. Затем все это попадает в пресс на определенное время. Оттуда выходит готовый продукт, который остается только «подровнять в формат». Практически все линии завода являются автоматическими. За управлением стоят 1-2 оператора, которые контролируют показатели приборов.
«У нас производится как квадратная фанера, так и широкоформатная, которая впоследствии ламинируется. Ламинированная фанера — это наше эксклюзивное производство для Беларуси. Она выдерживает до 40-50 циклов при заливании бетона во время строительства», — отметил директор ОАО «Мостовдрев» Сергей Ососов.
Конкурировать с белорусским производством ламинированной фанеры может только одна фирма в Российской Федерации. На внутреннем рынке у этого продукта широкий спектр потребителей, одним из которых является отечественный автогигант «МАЗ», который использует ламинированную фанеру производства ОАО «Мостов-
древ» для изготовления полов в автобусах и автоприцепах (для этого делается специальное покрытие в виде сеточки). Пользуется спросом фанера у строителей и даже судостроителей. На внешнем рынке заинтересованы в ламинированной фанере покупатели из России, Голландии, Германии, Польши, Турции.
Предприятие стремится к максимальному использованию вторсырья. Все отходы измельчаются специальной машиной в щепу. Ее тоже поставляют на экспорт в Польшу, Литву, а также используют для отопления цехов и выработки собственной электроэнергии. В итоге получается полноценное безотходное производство. Однако на предприятии в начале года отмечались некоторые проблемы с поставками сырья. К лету с заполнением биржи древесиной проблема исчерпается. С кадрами же наоборот — проблем не отмечают. После подписания указа о взимании налога с неработающих граждан к генеральному директору на прием стояла очередь по 50-60 человек потенциальных работников.
И себе, и людям
От производства ДСП здесь решили отказаться — плита МДФ является более качественной и экологически чистой. Как отмечают на ОАО «Мостовдрев», модернизация в первую очередь дала выход на новый уровень объемов выпускаемой продукции.
«Чтобы работать на новом оборудовании, специалистов обучали немецкие наладчики, которые, кстати, его же и устанавливали. Сотрудники быстро справляются с новой техникой. После того как немецкие специалисты уехали, на заводе работают местные», — пояснил начальник производственно-диспетчерского бюро.
Важной задачей «Мостовдрева» является переход на производство с максимально закрытым циклом. Это означает, что необходимо исключить закупку таких компонентов, как смола, бумага для ламинированния плит МДФ. Их на предприятии уже выпускают сами. Более того, в будущем это должно уменьшить себестоимость продукции других деревообрабатывающих заводов. На предприятии установили итальянскую линию по производству ламината. Для его изготовления нужна древесная плита повышенной плотности (ХДФ), которую покупали в ближнем зарубежье. Модернизация позволила выпускать такую плиту самостоятельно. Сергей Ососов отметил, что целью модернизации было достижение высокого уровня выпуска импортозамещающей продукции. В первую очередь это широкоформатная фанера и плиты МДФ и ХДФ.
«Наша фанера продается в Польше, Германии, Дании, Голландии, производим отгрузки на Францию. Однако традиционным рынком остается Россия — до 50%. Плиты МДФ — новый вид продукции — запущен с февраля текущего года. Сегодня мы имеем контракты в России, открыли рынок Ирана, Турции, Азербайджана. В рамках ЕАЭС есть отгрузки на Казахстан. Мы осознаем, что конкуренция очень высока и модернизация закончилась на фоне глобального снижения активности бизнеса. Мы испытываем некоторые трудности, но стараемся диверсифицировать производство и рынки», — рассказал генеральный директор.
Илья КРЫЖЕВИЧ,
Фота БЕЛТА
г. Мосты.
Сумесныя праекты ядзерных тэхналогій.
